公莊鎮（zhèn）數（shù）控車床_凱恩利機械_數控（kòng）車床新代（dài）係（xì）統6TB ：

相同規（guī）格的數控車床（chuáng）中斜床身車床（chuáng）比（bǐ）平床身貴是什麽（me）原因？

          斜床身的導軌往往是被可以滑動的鈑金覆蓋，材料的增加是一個。機床的整體剛性也比平床要好。加工效率相（xiàng）對於平床來說也有所提升。

          看一台機床水平的高低，要看它的重複定位精度，一台機床的重複定位精度如果（guǒ）能達到0.005mm(ISO標準.、統計法),就是一台高精度機床（chuáng），在0.005mm(ISO標準.、統（tǒng）計法)以下，就是超高精度機床，高精度的機床，要有很好的軸承、絲杠。談到數控機床的“精度（dù）”時，務必要（yào）弄清標準、指標的定義及（jí）計（jì）算方（fāng）法。

　　日本機（jī）床生產商標定“精（jīng）度”時，通常采用JISB6201或JISB6336或JISB6338標準。JISB6201一般用於通用機床和普通（tōng）數控機床，JISB6336一般用於加工中心（xīn），JISB6338則一般用於立式加工中心。上述三種標準在定義位置精度時基本相同，文中（zhōng）僅以JISB6336作為例子，因為一方麵該標準較新，另一方麵（miàn）相對於其它兩種標（biāo）準來說，它要稍稍（shāo）精密一些。歐（ōu）洲機床生（shēng）產商，特別是德國廠家，一般采用VDI/DGQ3441標準。

　　美國機床（chuáng）生產商通常采用NMTBA(NationalMachine Tool Builder's  Assn)標準(該標準源於美國（guó）機床製造協會的（de）一項研究，頒布於1968年，後經修改)。上麵所（suǒ）提到的這（zhè）些標準，都與ISO標準相關聯。

　　加工中（zhōng）心加工典型件的尺寸精度和形位精度為例對比國內外的水平，國（guó）內大致為0.008～0.010mm，而國際先進水平為0.002～0.003mm.

斜床身數控車床（chuáng）與平身數控車床的比較

機床布局對比

     平床身數（shù）控車床（chuáng）的兩根導軌所在平麵與地平麵（miàn）平行。斜床身數控車（chē）床的（de）兩根導軌所在平麵則與地平麵相交，成一個斜麵，角（jiǎo）度有30°，45°，60°，75°之（zhī）分。從機床側麵看，平（píng）床身數控車床（chuáng）的床身呈四方形，斜床身數控車（chē）床的床身（shēn）呈直角三角形。很明顯，在相同導軌寬度的情況下，斜床身的X向拖板（bǎn）比平床身的要長，應用在車床的實際意義是可（kě）以安排更多的刀位數。切（qiē）削剛（gāng）性對比斜床身數控車床的截（jié）麵積要比同規格平床身的大，即抗（kàng）彎曲和抗扭能（néng）力更強。

     斜床身數控車床的刀具是在（zài）工件的斜上方往下進行切削，切削力與工件的重力方向（xiàng）基本一致，所以主軸運轉相對平穩，不易引起（qǐ）切削振動（dòng），而平床身數控車床在切削時，刀具與工件產生的（de）切削力與工件重力成90°，容（róng）易（yì）引起振動。機床加工精度對比

數控車床的傳動絲杆是高精度的滾珠絲杆，絲杆與螺母之間的傳動間隙很小，但也不是說沒有間（jiān）隙，而隻要有間隙（xì），當絲杆向著一個方向運動後再反向（xiàng）傳動時，難免會產生反向間隙，有反向間隙（xì）就會影響數控車床的重複定位精度，從而影響加工精度（dù）。斜床身數控車床的布局直接可以影響X方向（xiàng）滾珠絲杆的間隙，重力直接作用於絲杆的軸向，使傳動時的反（fǎn）向間（jiān）隙幾乎（hū）為零（líng）。平床身數控車床的X方向絲杆不受軸（zhóu）向重力影響，間（jiān）隙無法直接消除（chú）。這就是設計給斜床身數控車床帶來的先天精度優勢。

數控機床的發展趨勢

近20年來，隨著科學技術的發展，先進製造技術的興起和不斷成熟，對數控技術提出了更高的要求。目前數控技術（shù）主要（yào）朝以下方向發展：

1）向高速度（dù）、高精度方向發展

速度和精度是數控機床的兩（liǎng）個重要指（zhǐ）標（biāo），直接關係（xì）到產品的質量和檔次、產品的生產周期和在市場上的競（jìng）爭能力。

2）向柔性化、功能集成化方向發展

數控機床在提高單機（jī）柔性化的同時，朝（cháo）單元柔性（xìng）化和係統化方向發展，如出現了數控多軸加工中心（xīn）、換刀換箱式加工中心等具有柔性的高效加工設備；出（chū）現了由多台數控機床組成底層加工設備的柔性製造單元（FlexibleManufacturing Cell，FMC）、柔性製造係統（FlexibleManufacturing System，FMS）、柔性加工線（FlexibleManufacturing Line，FML）。

3）向智能化方向發展 4）向高可靠性方向發展  5）向網絡化方向發展   6）向標準化方向發展   7）向驅動並聯化方向發展